1　范围

本标准规定了离合器液压气助力系统总泵　(以下简称：总泵)的术语和定义、总泵分类、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存、质量承诺。

2　规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 191 包装储运图示标志

GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T 2828.1 计数抽样检验程序　第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划

GB/T 3098.1 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱

GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验　盐雾试验

GB 12981 机动车辆制动液

GB/T 30512 汽车禁用物质要求

QC/T 1011 离合器液压气助力系统总泵技术要求和台架试验方法

3　术语和定义

QC/T 1011界定的术语和定义适用于本文件。

4　基本要求

4.1　研发设计

4.1.1　应使用CAXA等计算机辅助软件开展总泵二维和三维设计及应力应变的有限元分析。

4.1.2　整个设计研发过程应符合APQP《先期质量策划和控制计划》要求。

4.2　原材料

4.2.1　铝合金泵体材料性能应不低于铸造铝合金ZL110，铸铁泵体材料性能应不低于灰铸铁HT200。

4.2.2　铝合金活塞材料性能应不低于LY12，铁活塞材料性能应不低于45#钢。

4.2.3　所有连接螺栓强度应不低于GB/T 3098.1标准中等级8.8级。

4.2.4　橡胶材料有毒有害物含量应符合GB/T 30512标准要求。

4.3　生产制造

4.3.1　应具备材料和零件检测、零件精密加工、零部件流水线批量 装配、总泵性能在线检测、试验等必备的完整工艺流程。

4.3.2　加工检测设备应包括高精度数控车床、数控钻攻中心、高精度加工中心、密封在线检测设备、超声波清洗设备、激光打标设备等。

4.3.3　铝合金泵体和铝合金活塞应进行表面阳极氧化处理。

4.3.4　加工零件在表面处理前应进行喷淋清洗处理，在装配前应进行超声波清洗、烘干处理。

4.3.5　所有出厂总泵应进行100％在线密封性检测和动作灵活性检测。

4.3.6　生产过程中产生的废液及固废物应进行集中收集处理，符合国家和地方环保法规要求。

4.4　检验能力

4.4.1　应配备总泵回位速度检测试验台、初始检验行程检测试验台、密封性检测试验台、总泵耐久性台架试验台、高低温试验箱、盐雾试验箱、投影测量仪、粗糙度检测仪、硬度检测仪、清洁度检测设备等。

4.4.2　应配备总泵综合性能检测、回位速度试验、初始建压试验、耐久试验、高低温试验、盐雾试验、密封性试验等综合测试能力。

4.4.3　应具备在线密封性检测能力，所有出厂总泵应进行100％在线密封性检测和动作灵活性检测。

5　技术要求

5.1　基本要求

5.1.1　总泵螺纹接口、螺纹连接密封端面不允许有磕碰、划伤等明显缺陷；总泵外表面应清洁，无锈蚀、毛刺、裂纹等缺陷。

5.1.2　总泵连接尺寸的极限偏差应符合GB/T 1804的有关规定。

5.1.3　总泵应有批次可追溯永久性标识。

5.1.4　总泵应符合规定程序批准的图样及技术文件的要求。

5.1.5　工作介质：制动液，制动液符合GB 12981的规定。

5.1.6　工作温度：-40℃ ～+80℃ 。

5.2　性能要求

5.2.1　回位速度

活塞必须在1s内完全回到初始位置，活塞运动平滑，无异常噪音。

5.2.2　初始建压行程

初始建压行程最大不超过4mm。

5.2.3　密封性

允许的30 s压力降应不大于表1的规定。

表1　标准试验台介质为制动液时30S内压降（MPa）

试验压力	试验温度
	常温(自然环境)	高温(+80±3℃)	低温(-40±3℃)
1	0.1		0.4
9	0.2		0.8

5.2.4　耐压性

按6.3.2试验方法，12 MPa液压下稳压后30S内允许的压力降不大于0.2 MPa。

5.2.5　耐久性

按6.4规定试验，试验过程试样制动液总损失量少于0.1L。完成试验后复检，应满足5.2.1、5.2.2的要求；按6.3进行常温密封性检验，压力降应符合表1中低温项的规定。

5.2.6　耐盐雾腐蚀性

按6.5规定试验后，总泵外表面每100 cm²范围内不得有直径大于2 mm的腐蚀物，腐蚀面积应不超过5 cm²。

6　试验方法

6.1　回位速度试验

总泵连接储油罐，加制动液，排尽空气，推动总泵推杆使活塞距极限位置0 mm～3 mm，出液口关闭，让活塞自由回位，记录活塞回到初始位置时间，观察活塞运动灵活性。

6.2　初始建压行程试验

总泵连接储液罐，加制动液，排尽空气。出液口封闭，在出液口处接压力表。缓慢推动活塞，记录液压腔液压为0.1 MPa时的活塞行程。

6.3　密封性试验

6.3.1　密封性试验分别在常温、高温、低温3种温度环境下进行。试验装置原理如图1。

6.3.3　驱动加载装置1推动总泵活塞，使缸内产生规定压力后关闭截止阀2，稳定后开始计时到规定时间内的压力降。

6.4　耐久性试验

6.4.1　工作耐久性试验包括常温耐久性试验、高温耐久性试验和低温耐久性试验。

6.4.2　压力表精度不低于0.4级，量程为16 MPa（油压）。

6.4.3　试验依次按常温→高温→低温顺序循环，试件在规定温度环境下放置时间大于2 h，再开始试验。试验共进行3个循环。试验频次、单个循环试验次数和总次数见表3。

6.4.4　试验时推杆与活塞最大夹角3°。

6.4.5　调整加载装置3，满足活塞动作行程大于总泵最大行程的80％。

6.4.6　调整负荷装置，保证总泵活塞运动到不超过动作行程40％时，液压腔内建立起(4±0.3)MPa液压。液压不再增加，加压时间0.3 s～0.5 s，保压时间不少于0.6 s。

表2　试验频次、单个循环试验次数和总次数

	常　温	高　温	低　温
试验频次 次/分钟	20～30		4～8
单个循环试验次数 次	300 000	90 000	10 000
每种状态总次数 次	900 000	270 000	30 000

6.5　耐盐雾腐蚀性试验

将总泵内制动液排尽，进液口、出液口堵死。连带防尘罩、推杆一起放入盐雾试验箱内， 按GB/T 10125规定的中性盐雾试验方法，连续喷雾120 h后，检查总泵外表面腐蚀情况。

7　检验规则

7.1　检验分类

产品检验分出厂检验（或交收检验）和型式检验。

7.2　出厂检验（或交收检验）

7.2.1　出厂检验项目为5.1.1、5.1.2、5.1.3、5.2.3，其中5.2.3项仅检测常温密封性。

7.2.2　抽样检验按每批次进行，每次抽样数量应不少于3只，订货单位抽检产品质量时，按GB/T2828.1的规定进行，抽样方案和接受质量限AQL值可由供需双方商定。

7.2.3　出厂检验项目及接收质量限见表3。

7.2.4　抽检样品全部达到合格品要求，则判该批产品合格。如有一只(及以上)不合格，则该批产品不合格。

表3　出厂检要求

检验项目	条款号	出厂检验	样本量
外观质量	5.1.1	△	≥3
连接尺寸的极限偏差	5.1.2	△	≥3
永久性标识	5.1.3	△	≥3
液压密封性	5.2.3	△	≥3
注：△-抽检

7.3　型式检验

7.3.1　检验项目

型式检验项目包括第5章技术要求的全部项目。

7.3.2　检验条件

有下列情况之一时应进行型式试验：

a) 新总泵试制、定型、鉴定时；

b) 正式生产后，当总泵在设计、工艺、材料发生较大变化，可能影响总泵的性能时；

c) 停产半年以上恢复生产时；

d) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；

e) 正常生产时，每年至少进行一次。

7.3.3　组批

以同类别、同品种、同型号的总泵每500件为一批，不足500件以一批计。

7.3.4　抽样及判定

型式检验的样本在提交的合格批中抽取，型式试验要求及判定按表4的规定进行。

表4　型式检验要求

单位为件

7.3.5　检验程序

型式检验的最小样本数为3个，样品应按照表6的程序测试。

表5　检验程序

8　标志、包装、运输和贮存

8.1　标志

总泵上应有明显清晰、不易涂改的注册商标和批次可追溯永久性标识。

8.2　包装

8.2.1　总泵包装应标明以下内容：

a) 总泵名称；

b) 总泵型号；

c) 商标；

d) 制造厂名称和地址；

e) 生产日期。

8.2.2　包装内应附有总泵合格证和安装使用说明书。安装使用说明书应包含以下内容：

a) 总泵名称；

b) 商标或制造厂；

c) 总泵执行标准编号。

8.2.3　总泵应有防磕碰包装，各接口应采用防尘盖堵住，避免总泵之间发生碰撞。

8.3　运输

总泵在运输过程中应避免冲击、挤压、雨淋、受潮及化学品的腐蚀。

8.4　贮存

总泵应贮存在通风良好、干燥的室内，不应与酸、碱等有腐蚀性的物品共贮，产品贮存期限不超过5年。

9　质量承诺

9.1　自购买之日起，1年内，在正常安装使用过程中出现的诸如漏油、踩不动等功能性失效时，免费予以维修或更换。

9.2　总泵应有批次可追溯永久性标识。

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